Construire sa planche de Kyte surf

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Après stratification.

Après plusieurs mois d’hésitations j’ai enfin décidé de lâcher mon wakeboard en bois pour une planche en mousse (herex).

Pourquoi :

Comme vu dans un excellent rapport de fabrication, fabriquer une planche c’est rarement pour économiser de l’argent ou pour en faire une grande série. Mais c’est avant tout se faire plaisir, pouvoir rider avec son propre matos et surtout mieux comprendre l’influence du shape et des techniques de fabrication.

Quoi :

J’ai choisi une construction costaud et surtout légère car j’en pouvais plus de mon wakeboard bois bien trop lourd. J’ai donc choisie la solution classique mais néanmoins performante noyau herex, stratification epoxy et fibre de verre.

Comment :

Pour obtenir un résultat optimal l’utilisation de la stratification sous vide était nécessaire. Cette construction plus complexe offre un résultat très satisfaisant et comparable (avec un peu d’expérience) à un custom de shaper professionel.
Cette construction nécessite une planche à rocker (ou contre-moule). Je détaillerais peu la construction ce moule car elle est largement décrite sur d’autres documents sur le net.

Le choix du shape :

Sur les bons conseils de Phil Roby, J’ai choisi une planche qui avait un programme de facilité et de bonne remontée au vent donc peu physique et surtout orientée glisse.

Ayant un niveau débrouillé plus, j’ai voulu une planche longue et mon choix c’est arrêté sur les dimensions 150cm*37cm. Cette configuration permet de garder un peu de surface de carène, de la polyvalence grace à une largeur permettant accroche et facilité et enfin une taille raisonnable pour le transport. Pour conserver de la glisse mais aussi une planche peu technique j’ai choisi un rocker de 4-4,5 cm.

Le choix des matières premières :

Au niveau du choix des matières premières, pour toujours conserver la légèreté j’ai choisi une planche herex de 20mm et de 75kg/m3 de densité. De plus, n’ayant que peu de notion sur l’interet réel de l’utilisation de fibre carbone ou kevlar, j’ai privilégié la simplicité en choisissant des fibres de verres. Mon choix au final s’est porté sur de la fibre de verre sergé 166g/m2 très belle (si si c’est vrai) très fragile à manipuler avant stratification mais apportant énormément de flexibilité.

Fabrication d’une planche de Kyte surf :

Le principe de la fabrication est simple.

Il s’articule en quatres grandes étapes : la construction de la contreforme, la mise en forme du noyau, la stratification de la carenne puis du pont et enfin finition et poses des accessoires

1. La construction de la contre-forme :

La contre-forme ou table à rocker sera votre contre moule et de sa qualité dépend la qualité et l’efficacité de votre statification sous-vide. Un maximum de précaution doit être pris en conséquence. Je dois dire que de faire facilement une table de qualité et réutilisable n’a pas été tres facile pour moi.

Afin de pouvoir stratifier, il faut donc un contre-moule ou table à rocker. Cette table donnera la courbe à votre planche et, c’est à coup sur, un critère influant sur le comportement de votre planche. J’ai choisi d’extrapoler une courbe que l’on m’avais gracieusement fournie. On peut voir sur la graph ci-dessous, que cette courbe est marqué par une cassure en son milieu divisant la courbe en une partie plate de la planche et une partie très pantue. Cette courbe vise à avoir une planche très spatulé, qui n’enfournera pas mais surtout qui offrira une planche de glisse relativement plat sur le centre de la planche.

Mon choix technique a été le suivant : utiliser une grande plaque de contre-plaqué soutenu par trois longerons qui donneront la forme. La photo suivante explique très clairement la méthode utilisée. J’ai commencé par découper mes trois longerons, tracer la courbe que vous pourrez trouver ici. Puis, une fois découpées, poncez en même temps les trois longerons pour être sur d’avoir trois courbes identiques et surtout ne pas vriller la table. La solution que j’ai retenu par la suite n’est pas optimale mais reste satisfaisante. Le principe et de percer la planche de contre plaqué, en y préparant une fraisure afin que les têtes de vis ne soit qu’affleurante. Puis recouvrir de plâtre pour égaliser et avoir une surface parfaite. Malgré l’effort pour la justesse et l’état de surface de ma planche en contre plaqué où sera posé le noyau, la forme ne fut pas parfaite, le bois à travaillé suite à cause de sa trop faible épaisseur (10mm) des multiples perçages… Une planche d’aggloméré intérieur aurait été une bien meilleur solution pour la planche principale. Il aurait été certainement aussi plus judicieux de ne pas percer la table sur se ligne médiane et de coller le longeron centrale plutôt que de le visser. L’autre solution est de glacer/stratifier ou de poser une plaque dur d’aluminium par exemple. Mais le cout aurait été beaucoup plus important. Mais pour une table réutilisable la solution aurait été beaucoup plus intéressante.

Des exemples de 1/4 de gabarit de planche.
La table avant montage.
La table montée.
La table montée.
La table montée.
La table montée.
La table prête à l'emploi.
La table prête à l’emploi.

2. La mise en forme ou découpe du noyau :

Dans ce cas précis, le noyau se compose d’un simple bloc d’herex (nom commercial d’un type de mousse de PVC).
La première étape est la découpe de l’outline ou du contour de la planche.Tout d’abord, découper le pain de mousse en rectangle à la longueur et largeur maximum. Puis, à l’aide du gabarit préalablement reporté sur un bout de contre plaqué ou de carton, découper le pain de mousse pour qu’il ait la forme définitive du noyau. Pour cela, soit couper avec un cuter ou plus simple avec une scie sauteuse, puis reporter les cotes sur la pain de mousse .

Des exemples de 1/4 de gabarit de planche.
Des exemples de 1/4 de gabarit de planche.
La première découpe de la planche selon le contour ou l'outline.
La première découpe de la planche selon le contour ou l’outline.
La planche découpée avec l'outline.
La planche découpée avec l’outline.

Apres avoir découpé l’outline passons maintenant au shape des rails. Comme montré ci-dessus, utilisez du scotch pour préparer le shape des rails de la planche. Placez le à 2 cm du bord, il vous servira de référence. Puis poncez les rails en les faisant tomber vers l’arrete inferieure de la planche (celle de la carene). Entrainez vous sur les chutes de mousse pour ne pas tuez votre planche. Vous pouvez travailler les rails avec du papier de verre 120 ou plus ou avec une ponceuse vibrante. Il est a noter que l’utilisation d’une ponceuse à tete triangulaire peut etre très appréciable à ce moment la car très maniable et précise pour bien travailler la forme de votre rail.

Une fois les rails finis, diminuer l’épaisseur de la planche sur les extrémités ou les spatules. Pour conserver l’effet poutre ne diminuez pas l’epaisseur entre l’emplacement des pads. Faites tomber l’epaisser à 4-5 mm aux niveaux des spatules.

3. La stratification

Definition : superposer plusieurs couches de tissus et les coller/assember entre elles avec une résine polymérisante.

La stratification de la planche est faite en forme placé sur le moule sous vide afin de pouvoir la coller la planche et ainsi lui imprimer ca forme définitive (le scoop ou lift ou rocker). Cette technique permet, en outre, de gagner en qualité de fabrication mais surtout en poids.

La stratification est une étape très critique de la fabrication. J’ai choisi sur conseils de mettre deux couches sur la carènes et trois couches sur le pont plus deux épaisseurs de renforts à l’emplacement des pads.

Pour stratifier la carène, le planche à rocker est ton ami. Il faut d’abord imbiber de résine le noyau pour qu’il adhère un maximum. Puis poser les couches de fibres – pré-découpées selon le contour de la planche – sur la table à rocker et les imbiber de résine. Puis, poser la planche et rabattre les bords de la fibre imbibée sur la planche. Enfin placez le tissu perforé et le tissu de drainage.

Puis pose des inserts : j’ai posé des blocs de nylon pour les inserts. Pré-découpé en rectangle, je les ai posé en découpant le mousse sur en 1 cm d’épaisseur en découpant avec un scalpel des touts petits cube de mousse et en les arrachant avec un ciseaux à bois. Puis inséré dans la mousse j’ai rempli de résine. J’ai poncé par la suite pour ca soit bien lisse avant de stratifier le pont.

Fermez la bâche et c’est parti pour 10 à 12 heures de stratification sous vide. Puis comme toujours araser les bouts de résiner qui dépassent avec un cuter et si nécessaire poncer très légèrement les bouts de résines qui sont rester

Par la suite, la stratification du pont est assez simple. De la même manière, il faut pré-découper les morceaux de fibre de verre ainsi que les renforts sous les pieds. On les poses les uns après les autres, puis on pose délicatement le tissu d’arrachage, le tissu perforé pour limiter l’écoulement de la résine et enfin le tissu de drainage. Toujours après 10/12 heures vous aurez votre planche quasiment prête.

En cours de stratification.
En cours de stratification.
Après stratification.
Après stratification.

4. La finition :

Dans la finition, je comprends le perçage des trous pour les ailerons mais aussi la pose straps/pads.

Pour le perçage des trous d’ailerons, j’ai percé 8 trous de pare en pare en commençant par un avant-trou afin que la résine n’explose pas. Puis, j’ai rempli les trous de résine chargé. Enfin, je les ai percé à la largeur nécessaire pour le passage de ma vis.

La pose des pads est très simple. Il suffit de poncer légèrement sous les pads avec un papier de verre épais (120 ou moins) avant de coller les pads. Pour le reste un petit coup de tournevis est tout sera monté (pads et ailerons).

Après stratification.
Après stratification.

L’essai :
J’ai enfin pu essayer ma planche. Tout d’abord ce qui est impressionnant est la légèreté du résultat. La planche doit peser à peine 3 kilos tout équipé et plutôt d’ailleurs 2kg. De plus, les qualités en navigations sont indéniables. Bonne remontée au vent, bonne accroche et planche relativement rapide et bien maniable. Le seul hic, est le manque de solidité sur les rails… L’utilisation de rails ABS aurait permis de garantir une meilleur durée de vie à la planche. De plus, j’avais fixé les ailerons seulement à la main par une vis, mais j’aurais du mettre de loctite…

En conclusion, cette planché est une réussite. Et l’investissement temps n’est pas à regretter. Je vous conseille donc si vous hésitez de foncez, à condition bien sur d’avoir un minimum de moyen.

Update [2 Septembre 2004] :
Après maintenant un an de navigation avec la planche j’ai pu constater les défauts de conception de la planche. Tout d’abord j’ai largement sous dimensionnée la visserie. Il faut un minimum de 5mm de diamètre avec des vis de préférence en acier Inox. L’ensemble des vis à bois ou vis Parker de petit diamètre n’on pas résisté avec le moindre accrochage avec le sable. Avec cette nouvelle visserie plus aucune déconvenue. Sur la plan de la fabrication toujours les rails coupé à 45 et peu arrondi sur l’arrète ont fragilisé le rail et ont causé plusieurs explosions et dé-laminations, donc n’hésitez pas à bien arrondir cette arête ou à mettre du PVC ou de l’ABS.
Enfin, je suis très satisfait du comportement de la planche qui malgré sa légèreté confère une bonne accroche (ailerons 4*5cm). Le départ au planning pourrait être plus tôt et je trouve qu’elle tape un peu dans le clapot mais globalement c’est une planche efficace qui remonte très bien au vent. Elle correspond au CDC.
Enfin les signes de dé laminations n’évoluent plus et la résistance globale de la planche a l’air bonne malgré quelques bonnes gamelles et des sauts posés violemment (mais pas assez haut à mon gout).